混炼氟胶出现死料
其原因为配料胶接触到硫黄或含硫黄制品,不少企业没有**炼氟胶机台,往往是炼了其它含硫黄胶料后,清洗不到位,或配料不小心玷污上硫黄或水,从而能与氟胶中促进剂结合引起焦烧,或因水的作用使氟胶表面活化分解。解决方法,专台专机,如做不到,也应在转换炼氟胶前,一定要把挡板及盛料盘彻底清除干净,避免与水及硫黄接触,配料应用**工具,一料一勺,防止交叉污染。氢氧化钙和氧化镁保持密封,即用即配。
2粘辊现象
主要是在开炼机上混炼过程中,胶料紧包在后辊,或同时包前后两辊,造成前者胶料无法翻炼,而后者又产生加入的配合剂容易压成片状并掉落,导致分散不均匀。造成氟胶料粘辊主要原因是氟胶低门尼或低分子含量过多造成。这一问题的解决办法是在选胶时选用门尼粘度70左在的生胶为好,同时选用分子量分布较窄的生胶,河北耐高温O型圈,再在配方中加入少量巴西蜡或氟蜡,或低分子量聚乙烯,也能解决粘辊现象。
3混炼胶中出现小白点
这是由于氟胶配合剂一些粉料分散不均匀,或因粉料受潮结粒,如吸酸剂氢氧化钙、氧化镁以及硅藻土、等,解决办法,防止配合剂受潮及加强薄通工艺。
4产品易撕裂
造成原因,可能是毛边太厚,修边时撕裂,或是模具配合太紧,出模时毛边部位被模具卡住,容易从产品和毛边之前撕开,起模时受力不均匀,易撕破产品。有时模具型腔加工粗糙,或胶料粘模,河北耐高温O型圈,硫化完出模时,造成脱模困难,易撕破产品。另外,硫化温度过高,也会使产品变脆,易撕裂。针对上述异常,可从以下方面解决:模具加工精度要掌握好型腔粗糙度Ra小于0.8,配合间隙不要过大,硫化温度控制左170度之间为好,同时胶料称量要准。
5缩裂问题
是由于开模时压力被撤除,氟橡胶发生收缩,而毛边部位被卡在模具配合面之间,因此在产品部位与毛边之间产生一个拉伸力,使产品与毛边裂开,当裂囗扩大到产品部位,就造成缩裂现象。解决措施是适当降低硫化温度,选用门尼粘度要合适,河北耐高温O型圈价格,同时模具配合度要合适,不能太松太紧。
6烧边
是硫化温度过高所致,尤其是厚制品,适当降低硫化温度就能克服。
7接头处有痕迹
是由于搭接部位胶料没有完全融合在一起所致,或由于胶条有杂质或有油汚,解决方法是要保持预成型胶条在存放、运输、装胶时清洁,防止污染。
8缺胶
这与模具结构及胶料流动性有关。密闭式模具比开放式模具更易产生缺胶现象。解决办法,适当调整胶料流动性,及在模具型腔上开排气孔。
9产品变形
这由于氟胶收缩率较大,模压后产品收缩各向异性大,胶料不同方向的热膨胀系数不同,二段硫化过程中会形成额外交联,尤其是一段硫化欠硫,河北耐高温O型圈厂家,二段硫化后的产品,更会发生明显变形,因此要在一段硫化时间给予充分交联,避免二段硫化后出现产品变形。
10模具汚染严重现象
在硫化过程中会有HF生成,它是一种很强酸性物质,对模具有很大腐蚀作用,配方中加入吸酸剂就是为了把产生的HF吸收,防止对模具污染。解决措施是在硫化时可以迁移到橡胶表面,形成一层膜,防止模具被汚染,除模具要电镀外,也可使用氟系脱模剂保护模具免受污染。
氟橡胶O型圈由于日常工作使用不当等因素易出现故障,比如出现橡胶圈过热等故障。氟橡胶O型圈出现故障,不但耽误日常工作运行,更浪费人力物力,造成损失,所以必须熟知针对不同状况的解决办法。楚越橡胶制品总结以下了几点方法: 1、氟橡胶O型圈过热 如果氟橡胶O型圈出现过热的故障,要尽快检查一下离心泵密封腔及其冷却装置的情况。这个检查主要是检查一下设备中有无堵塞情况,若出现堵塞状况,应及时进行清理。 2、规格选择不当 氟橡胶O型圈选择不合适时会导致性变形,影响使用,不仅使氟橡胶O型圈丧失原有性能而断裂,更会阻止滑动件移动。所以选择一定要慎重、匹配。 3、氟橡胶O型圈挤出 氟橡胶O型圈有时空间狭小,狭小空间的时候,会出现挤出现象。这时候应该立即调整氟橡胶O型圈各部位,使狭小空间情况得到改善。
1、设计沟槽前请自习阅读各系列产品说明,分清楚该产品使用的是整体槽或分体槽;安装密封件的过程要注意避开凌锐边,孔用密封件装入整体槽必须借助安装工具;设计师就要考虑好沟槽尺寸精度、表面粗糙度、挤出间隙等参数,具体请参照产品使用说明、图示及尺寸表等。
2、安装密封件前必须确保密封沟槽中没有杂质和裂纹,分别在密封沟槽和密封件表面涂上操作油;按照顺序逐渐安装密封件;安装过程避开凌锐边,扶正密封件,避免扭曲及歪斜;若是分体槽, 后上紧压盖。